烟台横梁生产厂家

楔横轧制导板粘料影响因素分析探究
在楔横轧机上下两个轧辊中间左右位置各设一块导板，用以控制轧件，防止轧件歪斜，保证轧制过程的稳定，并可有效地控制产品的尺寸精度，有利于精密楔横轧工艺的实现，见图1。但在楔横轧制过程中，由于冷导板和热轧件接触产生摩擦力，经常会使轧件的表面材料被刮下粘到导板工作面上，这部分材料有的会掉落，重新粘到工件上，在抛丸时自工件脱落，形成表面坑，见图2，而粘到导板上的材料不掉落时，会在工件表面形成划痕，见图3，这两种情况，轻者影响表面外观，重者造成产品报废。长期以来，导板粘料造成的产品表面坑或表面划痕的废品占全部废品的50%左右，该缺陷一直困扰着我们，为解决此问题，我们进行了大量试验，终使该缺陷得到有效控制。
pagenumber_ebook=35,pagenumber_book=51
图1 楔横轧工作原理图
1-轧辊 2-轧件 3-导板
影响导板粘料的因素
导板工作面粗糙度
导板工作表面越粗糙，与轧件的有效接触面积越小，二者相对运动时，对轧件的压强越大，在接触点的凸峰微切削作用下将轧件表面材料刮下，形成导板粘料，见图4。
pagenumber_ebook=36,pagenumber_book=52
图2 导板粘料坑
pagenumber_ebook=36,pagenumber_book=52
图3 导板粘料划痕
pagenumber_ebook=36,pagenumber_book=52
图4 导板工作面粘料图
导板工作面硬度
导板工作面越软，在轧制时，越容易磨损，使导板表面变粗糙，产生粘料现象。
导板工作面材料
由于导板工作表面直接与热轧件接触，并且承受着很大压力下的切向和轴向的滑动摩擦。因此，如果导板材料高温耐磨性较差时，就容易磨损，磨损后会造成工作面不光滑，轧制时，高温轧件材料会粘到导板上。同时，导板工作面的显微组织晶粒大小对耐磨性和粘料也有影响。
工件温度
工件温度越高，塑性越好，强度越低，越容易被导板刮料。同时，温度高，还容易在工件表面产生氧化皮，氧化皮组织比正常组织疏松，容易脱落，粘到导板上。
导板安装位置
导板上下、左右位置对轧制工艺的稳定，产品质量影响很大。
⑴导板上下位置。
导板上下位置与轧辊的转动方向有关，如图5(a)所示，当轧辊逆时针旋转时，轧件顺时针旋转，轧件容易被左导板工作面的下部和右导板工作面的上部刮伤。所以在轧辊的径向调整好后，应将左导板调整至尽量贴向下轧辊，将右导板调整至贴向上轧辊，如图5(b)导板实线部分。如图6(a)所示，当轧辊顺时针旋转时，轧件逆时针旋转，情况正好相反，左导板应贴向上轧辊，右导板应贴向下轧辊，如图6(b)。
⑵导板左右位置。
pagenumber_ebook=36,pagenumber_book=52
图5 轧辊逆时针旋转时导板上下位置确定图
1-上轧辊 2-下轧辊 3-左导板；4-右导板 5-轧件
pagenumber_ebook=36,pagenumber_book=52
图6 轧辊顺时针旋转时导板上下位置确定图
1-上轧辊 2-下轧辊 3-左导板 4-右导板 5-轧件
1)导板间的距离。两个导板工作面之间的距离Q应为轧件热态直径kd加上一定的间隙δ，见图7，若该间隙δ过大，则容易使轧件左右摆动，产品尺寸精度差，甚至导致中心疏松，若该间隙过小，则不容易落料，甚至被卡住，或者刮料。因此，该间隙既不能过大，也不能过小。
2)工作导板位置。导板的理想状态是轧制中心线（两导板工作面间的中心线）与轧辊中心连线重合，如图8(a)，左右导板均不受力，但实际上轧件不是贴近左导板就是贴近右导板，或者来回交替贴左右导板，甚至出现轧件一端贴近一个导板，并不断地变化，贴近的导板就是工作导板，为确保轧制稳定，应尽可能使轧件始终贴近一个导板（即工作导板），这就要求轧制中心线（两导板工作面间的中心线）偏离轧辊中心连线一定距离△，见图8(b)。△越大，贴向右导板的力越大，但过大会加重导板磨损，形成粘料，因此应根据经验及公式合理选择△。
pagenumber_ebook=37,pagenumber_book=53
图7 导板左右位置确定图
pagenumber_ebook=37,pagenumber_book=53
图8 工作导板位置确定图
pagenumber_ebook=37,pagenumber_book=53
图9 导板工作面宽度
导板工作面宽度
如图9所示，导板工作面的宽度（即导板厚度）应确保不与轧辊产生干涉。过宽，轧制时会碰到轧辊；过窄，容易刮料，因此，导板工作面宽度一般按热态轧件小直径kd加一定间隙的经验公式确定。
试验过程
为解决导板粘料问题，在确保导板尺寸精度、导板安装位置准确以及轧件温度合理的前提下，我们做了如下试验。
⑴在导板工作面上镶嵌白钢条。白钢条是高速钢，硬度高、耐磨，正常情况下，可以减少导板粘料，但该材料非常脆，抗冲击能力差，一旦轧件卡住导板就会产生崩裂，安全风险也非常大。
⑵H13组合导板。H13是热作模具钢，具有抗热裂能力，在高温时具有较好的强度和硬度，耐磨性好。为降低导板制作成本，又能提高导板工作表面硬度和耐磨性，我们用45#钢和H13材料做组合导板，H13做导板的工作面，热处理后磨床磨削使用，热处理硬度要求50～55HRC，实际硬度50HRC，该导板并未像想象的那样耐磨，轧制不足一个班，就磨损出深坑，出现了粘料现象，轧制800多件，出现了50多件粘料坑工件。
⑶45#钢导板工作面喷涂热处理。喷涂工艺是近几年兴起的一种硬化零件表面的加工工艺，该工艺制作的导板工作面硬度高，表面粗糙度值小，耐磨，寿命长，使用效果不错，但因为喷涂热处理需要委外加工，加工时间长，成本高，一旦损坏，仍需委外处理，因此，这种导板也不太理想。
⑷滚轮导板。滚轮导板是在导板工作面上安装数个一定长度能滚动的圆柱轮，使轧件和导板之间的滑滚动摩擦变为纯滚动摩擦，降低摩擦力，减少导板工作面的磨损，从而可以减少粘料现象，但由于这种方式是在并不很厚的导板工作面上挖洞，做转轴，安装转轮，转轴很细，承载能力差，一旦卡钢，就会将滚轮轴卡断，应用效果并不十分好。
⑸D322焊条堆焊导板工作面后用手工磨削，见图10。随着工业技术的日益发展，堆焊的应用越来越广泛。已从单纯修复磨损零件工艺，发展成制造具有很高的耐磨、耐热、耐蚀等特殊性能要求的双金属零件的重要手段，堆焊后的导板工作面硬度高达52～62HRC，但该导板使用一两个班后就开始粘料，一直靠人工捅导板（也就是每轧一件，由人工将粘到导板上的材料用铁棒捅下来）的办法缓解导板粘料缺陷。这种靠人工捅导板的方法是不可靠的，一是捅导板的人员不是专职人员，既负责上料、又负责捅导板，在上料期间，导板没人捅，就会粘料；二是粘到导板上的材料有时很结实，很难全部捅下来，剩余部分，仍然会造成工件表面缺陷，因此这种方法是不可靠的。
pagenumber_ebook=38,pagenumber_book=54
图10 手工磨削的导板工作面
⑹D322焊条堆焊导板工作面后磨床磨削，见图11。这种方法与试验5类似，硬度相同，只是对堆焊后的导板工作面用磨床磨削，提高了表面光洁度，表面平滑如镜面，使用30多个班才开始轻微磨损，出现轻微粘料现象，工件表面坑很浅，并未造成产品报废，是一种较为理想的加工方法，不仅延长了导板使用寿命，减少导板粘料，降低废品率，还节约了捅导板的人工成本。
pagenumber_ebook=38,pagenumber_book=54
图11 机器磨削的导板工作面
试验分析
⑴试验1的白钢条硬而脆，只解决了耐磨问题，却未解决抗冲击能力。试验3的喷涂工艺，硬度高，耐磨，也具有抗冲击能力，但制作和维修成本均很高。
⑵试验4由滑滚动摩擦变纯滚动摩擦，摩擦力减小，磨损程度降低，粘料现象减轻，但存在抗冲击能力差，易断轴的缺点，而且制作成本也较高。
⑶试验2和试验6对比：加工工艺都是磨削，但材料不同，其硬度存在较大差异：H13热处理硬度仅达到要求的底限，规范要求硬度50～55HRC，实际硬度48HRC，硬度偏低；堆焊可提高耐磨性与耐蚀性，D322焊条含有Cr、Mo、W、V元素，这些元素使堆焊层具有较好的高温强度，并能在480～650℃时发生二次硬化效应，Cr使材料有很好的抗氧化性能，堆焊冷却速度很快，形成较多的马氏体，马氏体不仅硬度高(堆焊硬度高达52～62HRC)，而且具有很高的屈服强度，使堆焊层经受中度的冲击；导板的磨损实际上是粘连磨损，即两个相对滑动的表面在载荷作用下使个别接触点发生焊合，焊合点在滑动时被撕裂，进而发生分离的过程，这种磨损受表面温度、硬度及光洁程度的影响，磨床磨削后的表面光滑，不易粘合。试验2和试验6相比，表面均为磨床磨削，除材料不同，存在晶粒大小差异外，其粗糙度相差无几，但二者耐磨程度相差很多，由此可见，导板粘料不仅与表面粗糙度有关，还与材料、表面加工工艺、表面硬度有关，从这两个试验可以推断，堆焊工艺比直接用模具钢热处理加工的导板表面耐磨。
⑷试验5和试验6对比：二者均为D322焊条堆焊的工作面，表面硬度均在52～62HRC之间，只是磨削方式不同，一个是手工磨削，一个是机器磨削，手工磨削的表面有磨痕，见图10，粗糙度大，易粘料，机器磨削的表面光滑平整无加工痕迹，见图11，耐磨性提高约30倍，粘料现象得到有效控制，由坑造成的废品率减少85%左右。因此，表面粗糙度是磨损和粘料关键因素。
总结
总之，影响导板磨损和粘料的因素，除导板尺寸、安装位置及工件温度外，重要的是导板工作面的材料、加工工艺、组织状况、硬度及粗糙度。归根结底取决于导板工作面的硬度及粗糙度，因此，导板工作面的材料除具有较高的硬度，较小的粗糙度值，还应保证有一定的抗冲击能力。本文试验和生产实践证明，用D322焊条堆焊后磨床磨削是导板工作面加工的工艺，其硬度控制在55～62HRC，粗糙度Ra不大于1.6μm。

浅谈激光切割技术在汽车行业中的应用
激光是一种因产生辐射而强化的光。由于其具有方向性好、亮度高、单色性好等特性，使得激光的应用非常广泛，如激光切割、激光焊接、激光雕刻、激光打孔、激光打标等等，激光应用也成为目前有发展空间的领域之一。而激光切割作为激光加工中重要的一项技术应用，其主要有两种：一种是脉冲激光，适用于金属材料；*二种是连续激光，适用于非金属。下面就来介绍一下激光切割技术中的汽车行业中的应用。
激光切割原理及优点
激光切割是利用高功率密度的激光束扫描材料表面，在较短的时间内将材料加热到几千至上万摄氏度，使材料熔化或气化，再用高压气体将熔化或气化物质从切缝中吹走，以达到切割的目的。
激光切割在汽车零部件的生产中具有以下优点：⑴精度高，定位精度在0.05mm左右。⑵切缝窄，激光束聚焦成很小的光点，使得焦点处达到很高的功率密度，材料加热至气化程度，蒸发形成孔洞。随着光束与材料相对线性移动，使孔洞连续形成宽度很窄的切缝。⑶切割面光滑，刺。⑷速度快，比线切割速度要快很多。⑸切割质量好，无接触切割，切边受热影响很小，基本不存在工件热变形现象，完全避免材料冲剪时形成的塌边，切缝一般不需要二次加工。⑹不损伤工件，激光切割头不会与工件表面接触，保证不划伤工件。⑺不受被切材料的硬度的影响，激光可以对钢板、不锈钢、铝合金板、硬质合金等材料进行加工。⑻不受工件外形的影响，柔性好，可以加工任意图形，也可以切割管材及其他型材。⑼节约模具的投资，激光加工不需要模具，没有模具损耗，*修理模具，节约模具的更换时间，从而节省了加工费用，降低了生产成本。⑽节省材料，采用计算机编程，可以把不同形状的产品进行整板材料套裁，提高材料的利用率。⑾可以缩短新产品的开发周期，新产品的试制，一般数量较少，结构不确定，不用制造模具，降低浪费，缩短新产品的制作周期。⑿可以切割非金属的材料。
因此在生产中采用这种设备是非常可行的，并且这种设备也适用于生产小批量工件，为零部件的前期试制开发提供了方便，节约了成本。
激光切割的设备
激光切割设备种类繁多：⑴平面激光切割机，主要切割平面工件。⑵三维激光切割机，可以切割三维空间的工件。⑶激光切割机器人(图1），可以切割更复杂的三维立体工件等。
pagenumber_ebook=16,pagenumber_book=23
图1 激光切割机器人工作站
随着汽车行业的发展，激光切割机器人的应用越来越多，而且这种类型的激光切割设备也可以切割平面工件和简单的三维工件，因此下面重点介绍激光切割机器人工作站的组成部分：⑴高精度轨迹机器人，实现了高精度、高速度、立体加工以及成本的降低。⑵激光发生器，有固体激光发生器、气体激光发生器和光纤激光发生器，是产生激光源的装置。⑶冷却器，用于冷却激光发生器。⑷光纤维电缆。⑸切割头，主要包括腔体、聚焦透镜座、聚焦镜、电容式传感器和辅助气体喷嘴等零件。⑹工作台，用于安放被切割的工件，并能按照控制程序正确而精准的进行移动，是由伺服电机驱动的。⑺数控系统，控制工作台实现X、Y、Z轴的运动，同时也控制激光器的输出功率。⑻操作台，用于控制整个切割装置的工作过程。⑼气瓶，包括激光切割机工作介质气瓶和辅助气瓶。⑽空压机。⑾空气冷却干燥机、过滤器。⑿抽风除尘机等辅助设备。
激光切割机器人在汽车制造中的实践
下面列举阐述一下激光切割机器人在汽车零件加工中的应用。
管材零件的切割
如图2所示，该零件是激光切割管材上所有的孔(左件4个孔，右件5个孔），因孔数量较多，孔径尺寸也各不相同，采用模具来冲裁的话，模具比较复杂并且模具数量也比较多，投资相对较大，而且后期的模具维修频率也较高，会占用大量的时间和人力，并且还会产生不合格品，影响零件的质量，还要有专门的质检人员进行检验，以防止不合格品的流出。而采用激光切割技术不但可以减少大量的模具资金的投入，还可以带来以下几点好处：⑴保证零件质量；零件切割位置准确，并且这种无接触加工可以避免塌角的发生。⑵节省操作工人与设备的占用；采用激光切割，程序调好之后，只需要一名工人就可以完成取件、上件、下件等一系列工作；如果用模具来实现少需要3套模具，3名操作工，3台冲压设备。⑶节省时间，操作简单；根据实践，该零件可以切割400套，并且工人不会太累，效率较高；如果采用模具实现，正常情况也可以生产400套，但是如果模具出现问题，维修、装模具、调试会耗费大量的时间和人力。⑷避免漏切、错切；激光切割如果出现漏切、错切，设备会报警，因此不会有不合格品流出的现象；如果模具出现漏冲，不容易被发现，这样不合格品流出，会带来更大的损失。
pagenumber_ebook=16,pagenumber_book=23
图2 管材零件
为保证零件质量，零件定位要准确，因此需要制作零件的定位夹具(图3），该夹具结构分为三部分：⑴固定板，固定在工作站的工作台上，固定方式为螺钉和销钉。工作台上有固定位置的螺钉和销钉的，因此夹具的设计要与工作台尺寸相结合，不能盲目进行设计。⑵零件的定位装置，根据零件的使用特性，该零件在使用时孔距端头的位置重要，因此将定位设置在零件端头。⑷零件的夹紧装置，因零件在各个方向上均有切割部分，零件需要跟随工作台进行翻转，为防止工作台旋转时零件脱落，需设置四套夹紧气缸来实现。总体上来讲，该夹具结构简单易操作，并且投入的成本也很低，但是却能带来很大的收益，可以说是比较实用的。
pagenumber_ebook=17,pagenumber_book=24
图3 制作管材零件的定位夹具
异型型材的切割
如图4所示，该零件需要切割两个大孔及两个端头，孔及端头采用模具冲裁时会产生变形，因此为保证零件质量，采用激光切割的方式来避免零件变形。该零件孔的切割是比较容易实现的，但是型材的端头切割加工就会有难度，该型材截面为B字形状，切割方向360度每个方向都有，所以就要求激光切割头可以360度旋转，并且要有足够的空间可以让切割头旋转，如果法线方向上空间不够，那么在不影响零件使用的情况下，可以采用小的带角度切割，因此切割头的切割轨迹的设置需要不断的进行尝试，终保证零件质量，同时降件成本，提高生产效率。
pagenumber_ebook=17,pagenumber_book=24
图4 异型型材零件
该零件的激光切割夹具如图5所示，该夹具的结构同管材的夹具相似，也分为三个部分：⑴固定板，同管材的固定板固定方式一样。⑵零件定位装置，该零件上有两个很重要的安装孔，因此采用孔定位的方式使零件位置准确，定位结构采用气缸带动定位销，可以前后移动，方便工件的取放。⑶零件的夹紧装置，夹紧装置同管材件相似，只是夹紧头随零件的形状做了改变。
pagenumber_ebook=17,pagenumber_book=24
图5 固定在工作台上的定位夹具
以上两个例子，激光切割夹具相对模具比较简单，都是由三部分组成：固定板、定位装置和夹紧装置。同时说明了激光切割机器人的应用可以解决很多汽车零件制作的难题，并且带来了很多方面的优点。
结束语
综上所述，激光切割在汽车加工领域中优点很**，适应了汽车的降低成本，提高质量的发展趋势，并且激光加工机器人工作站在汽车行业的应用越来越普遍，不仅仅是应用于激光切割，激光焊接，激光打标，激光雕刻等也比较多，甚至于在非金属材料中的应用也是非常普遍的。

掘进机配件厂讲述掘进机的特点
掘进机配件厂阐述掘进机是矿山上用的一种重要的采煤设备，节省了人力物力。掘进机是一种能够实现截割、装载运输、自行走及喷雾除尘的联合机组。随着回采工作面综合采煤机械化的快速发展，煤矿对巷道掘进速度要求越来越高。为了提高采准巷道的速度，悬臂式掘进机被大力研制并逐步发展完善。
切割头应转动灵活，不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损，影响其强度或内孔变形过大，影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠；伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿时应首先保证与原设计的几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺，保证焊接强度，且齿座应具有互换性。同轴度要求较严的箱体，涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作。
掘进机配件厂介绍掘进技术仍然会在钻爆破岩掘进、悬臂式掘进机、连续采煤机、掘锚联合机组以及全断面掘进机五个方向持续发展。在全硬岩巷道的掘进中，钻爆破岩掘进在很长一段时间内仍会是一种主要方式，但在一些重要领域，全断面掘进机会逐步取代钻爆破岩掘进;在硬度较低的全岩巷道和半煤岩巷道，悬臂式掘进机会得到大力发展，逐步成为主要的掘进方式;在一些条件时宜的煤巷掘进中，掘进效率较高的连续采煤及和掘锚联合机组将会得到推广应用。

耙斗机使用前需要准备哪些
耙斗机使用前选用相匹配的四芯软电缆50—70米，一端接入装载机控制电箱(或防爆磁力起动器)*位置，另一端接在带漏电保护的三相交流电源和接地电阻小于2Ω的接地网上。矿用扒渣机作业前检查漏电断路器是否灵敏可靠，电压是否正常，电缆是否完好，接线端有无松动脱落，否则禁止工作，须停机进行修复。检查操纵系统：各操纵手柄应处于中立位置，操纵应灵活，无卡滞现象。
查看矿用扒渣机液压系统：液压系统的元件及其联接管路之间连接应紧固，无明显渗漏现象，液压管路应符合规定 液压油必须保持清洁，不允许用不干净的容器来盛装，且必须从加油的液压空气滤清器处加入。油面不足及时补充。 推荐使用L-HM46号抗磨液压油，冬季推荐使用L-HM32号抗磨液压油。
山西耙斗机耙斗：耙斗由尾帮、侧板、拉板、筋板焊接而成整体，组成马蹄形半箱形结构，耙齿用铆钉固定在尾帮下端，耙齿磨损后可更换。料槽：料槽是容纳耙取(煤)矸的，耙取的岩石以此通过进料槽、中间槽、卸料槽底部的卸料口卸入矿车。中间槽安装在台车的支架和支柱上，而进料槽、卸料槽则分别在其前后与之衔接。