邢台横梁生产厂家

凿岩机在凿岩时应合理施加轴推力。轴推力过小，机器产生回跳，振动，凿岩效率降低;过大则钎子**紧眼底，使机器在**负荷下运转，易过早磨损零件并使凿岩速度减慢。凿岩机卡钎时，机器处于**负荷下运转，如不迅速消除，较易损坏零件。卡钎时，应立即减小轴推力，通常凿岩机可逐步趋于正常。若仍然无效，应立即停机，先使用扳手慢慢转动钎杆，再开中气压使钎子徐徐转动。禁止用敲打钎杆的方法处理。
应经常观察排粉情况，排粉正常时，泥浆水顺孔口徐徐流出。若排粉不正常，要强力吹孔。若仍然无效，要先检查钎子的水孔和钎尾状态，再检查水针情况，更换损坏零件。凿岩机冲击频率很高，不能无油作业，要注意观察注油器的储油量和出油情况，调节好注油量。无油作业容易使运动零件过早磨损，当润滑油过多时，会造成工作面污染，影响操作者的健康。
凿岩机操作时注意凿岩机的声响，观察其运转情况，发现问题，立即停机处理。注意检查钎子的T作状态，钎头损坏或磨钝，钎尾变形或打裂，要及时更换。若钎头上的硬质合金片破裂或掉角，必须将碎片从孔中掏出，才能继续凿岩。操作向上式凿岩机时注意气腿的给气量，防止凿岩机上下摆动夹钎或折断钎杆。手握机器时，不要握得过紧，不能骑在气腿上凿岩，以防断钎伤人。气腿的支承点要可靠，以防气腿滑动而导致伤人损机。

圆柱齿轮加工的工艺创新
在现代机械中，齿轮传动是应用广泛的一种机械传动方式，它的功能是传递两轴间的运动和动力。尤其在汽车生产行业中，齿轮已属于大批量化生产，在长期的生产实践中，已经形成了一整套的生产工艺。
典型的齿轮加工工艺
用切削方法加工齿轮是一种典型的齿轮加工工艺。生产过程一般分为：齿轮毛坯加工→齿面加工→热处理工艺→齿面的精加工。具体工序为：锻件或棒料形成齿轮毛坯→粗加工，切除较多的余量→半精加工，车、滚齿、插齿等→热处理，调质、渗碳淬火、高频淬火→精加工，精修基准、精加工齿形等。
用此工艺加工的齿轮，可以达到较高的精度，一般可达到6级，经过珩磨后，可达5级以上，可以用在高速、低噪声的工作环境中。在长期的实践中发现，这类齿轮的齿体失效比例**齿面失效比例，主要为弯曲疲劳折断和过载折断。
齿轮的精密锻造工艺
随着数控精密加工技术的发展，精密锻造工艺和精密模具制造技术已被广泛应用到齿轮零件的大批量生产中。精密锻造工艺分为热精锻造和冷镦锻造。成熟的热精锻造工艺称为“一火两锻”，即齿轮在热锻成形和切边后，利用锻件余热进行精整，这样的热锻齿轮精度在8～9级左右。
冷镦锻造又称为闭塞锻造，是一种的无飞边精密成形技术。当模具齿形精度达到6级时，在批量生产条件下，齿轮精度可以达到8～9级。这样的齿轮，可以达到卡车和轻型车的使用要求，可用在低速、重载、高噪声的工作环境中。在长期的使用过程中发现，这类齿轮的失效方式，齿面失效的比例**齿体失效的比例，主要为磨损和点蚀。
两种工艺生产的齿轮的性能分析
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图1 典型工艺生产的齿轮
通过典型的齿轮加工工艺生产的齿轮如图1所示。由于在齿形加工过程中（滚齿、插齿、珩齿、磨齿等），零件的纤维组织被切断，虽然可以获得比较高的齿形精度和齿相精度、表面光洁度等，但齿轮的受力性能和抗折断性能受到影响，在过载情况下，存在齿根折断的隐患。
在精密锻造工艺条件下，生产的齿轮如图2所示。在精锻过程中，金属在高应力作用下，产生塑性变形，齿轮的组织致密，金属纤维连续，抗疲劳强度和耐磨性比切削加工的齿轮高出很多，适合于频繁冲击和重载工况下工作，但由于其精度低，表面粗糙，工作噪声大，工作速度低，易产生齿疲劳损伤。
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图2 精密锻造齿轮
齿轮加工的工艺创新
随着数控加工技术的普及，数控滚齿机和二次自动对刀技术的成熟应用，我们可以将数控加工和精密锻造两种齿轮加工工艺**地结合起来，既可以得到良好的金属纤维组织，改善受力情况，又可以得到比较高的齿轮精度，减少金属切削量，提高生产效率。
在实际生产工艺中，用精密锻造的工艺方式生产齿轮毛坯，然后用数控滚齿机加二次对刀装置，进行精密滚齿加工。这种方式生产的齿轮，各项精度、性能指标都得到提高，经济价值也有很大提升。与典型的齿轮加工工艺相比，因为切削量减少，所以加工效率提高。我公司有一客户，要生产一批新能源汽车用齿轮，模数3mm，24齿，6～7级精度。制作精锻齿轮毛坯，然后在高速数控花键铣床YKH750（图3）上运用二次对刀加工工艺（仅需6s左右）对精锻毛坯进行加工，在数控滚齿机床上滚切0.2mm的加工余量，只需1min左右。新工艺不但提高了生产效率，更重要的是提高了齿轮的性能，在用户的检测中，新工艺生产的齿轮的受力性能明显**传统方式生产的齿轮。
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图3 高速数控花键铣床YKH750
总结
经过大量的实际生产和试验验证，将精锻工艺与典型的齿轮加工工艺组合起来，不仅可以提高产品性能，而且可以提高生产效率，是切实可行的，是齿轮加工的创新工艺。

某起落架锻件模具的磨损原因分析及改进措施
锻造是一种复杂的塑性加工技术，其中热模锻是较为常见和重要的锻造方式。模锻过程中锻件质量的好坏受多种因素的影响，而模具的好坏则直接影响锻件的质量、成本、生产率和市场竞争力。实际锻造过程中，锻模通常在较高的动载荷或静载荷反复作用下工作，其工作应力较高，工作条件非常苛刻，工作时锻模的预热、冷却、润滑、氧化皮影响等，都直接影响模具使用情况，所以要尽可能的去改善，以延长模具的使用寿命。
前期我公司生产的一种航空起落架模锻件的模具磨损情况较为严重，修模频率较高，严重影响着产品的制造周期和成本。本文基于这一实际问题，首先通过对生产现场的还原，分析了模具磨损严重的原因；然后通过现场试验，找到了改进措施；终通过产品批量生产来进行验证，模具磨损严重的问题得到了有效解决。
原因分析
从图1(a)可以看出，模具型腔高包处温升严重；经测温后，该处模具型腔表层温度在650℃以上。其主要原因是坯料的始锻温度很高（＞1000℃），连续生产时模具型腔温度通常在400℃以上，有时甚**达600℃，采用石墨润滑剂后生成的润滑膜失去了原有的润滑效果；同时在此高温条件下，也会给操作工人的喷洒润滑工作带来很大困难，往往会有润滑不均匀、不到位的情况。
在这样的情况下，锻件在成形过程中就会与模具型腔发生干摩擦，导致模具型腔局部温升严重，表层温度与热扩散层深度将迅速增加，从而使模具表面硬度下降，模具抗变形与抗磨损能力均减弱；在较大、复杂的交变载荷作用下，成形较复杂的型腔部位将会发生变形。图1(b)为模具冷却后模具型腔真实损坏情况，从图中可以看出，该处已严重变形、塌陷，无法满足锻件正常生产。
使用该模具期间，生产的锻件多件出现了局部缺肉现象(图2)。当缺肉量较大时，将会影响到零件的加工，甚至有产品报废的风险。经过对模具型腔的检查，发现模具型腔对应位置已经发生严重变形和塌陷。初步判定：锻件缺肉和模具型腔对应位置的变形、塌陷有很大关系。
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图1 实际生产过程和冷却后模具的状态
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图2 锻件局部缺肉
解决措施
针对上述问题，我公司技术人员经过分析论证，提出了如下解决措施。
⑴模具修复。
目前模具已无法满足锻件正常生产要求，须对模具进行及时维修（补焊、气刨、打磨等）以防缺陷（圆角处隆起、凸起部分变形、塌陷）进一步扩大。修模后要求模具型腔光滑，如图3所示。
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图3 修模后模具型腔状态
⑵合理降温。
锻造过程中，模具温升是不可避免的，所以实际生产中要严格模具型腔温度；若模具型腔温度过高，会使得型腔退火，硬度降低，造成模具过早塌陷磨损。当每件锻件压制完成后，先用风管进行风冷降温，并去除干净型腔内杂物。
⑶充分润滑。
生产过程中要对模具进行充分润滑。当模具型腔温度降至400℃以下时，向模具型腔均匀喷洒石墨润滑剂，即起到模具润滑作用。锻件压制前，上下模的模具型腔均加盖一种带润滑功能的复合纤维布（图4），以进一步提升润滑效果。
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图4 模具型腔加盖带润滑功能的复合纤维布
结果验证
采用上述措施后，连续生产20余批次的锻件进行了现场验证。每批次生成完成后，进行模具型腔表面检查，发现模具表面质量仍然良好，现只需要通过简单地局部打磨光滑甚至不打磨，就可满足正常生产要求。这样一来，大幅减少了模具修模次数，提高了生产效率。
图5为优化后终锻件成形情况。从图中可以看出，锻件表面无成形缺陷，缺肉问题得到有效解决。
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图5 优化后终锻件成形情况
结论
通过修复模具、合理降温、合理润滑等措施，解决了模具长期容易局部磨损、变形甚至塌陷的问题，有效解决了锻件成形缺肉的问题。

掘进机配件厂在购买进口轴承时应该特别注意。国内目前的防锈技术还不是特别，对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，拿在手上粘­粘稠稠，而国外原装进口的轴承上几乎看不到防锈油的痕迹，倒是特别细心的行家说进口轴承闻起来有一种味道，肯定是下了防锈油，只是看不到而已。
左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听其是否有杂响。由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中难免会掺进沙子­一类的杂质，藏在轴承体内，所以在旋转的时候会发出杂响。这是和严格执行生产标准、并且用机器操作的正厂之间的不同。
当指针由警告区接近危险区，而在采取改进润滑等措施后指针并未返回时，便可判明是轴承本身的问题，此时可趁尚未进入危险区时，将轴承报修。究竟距危险区多远开始报修，可由经验调整。利用这样的仪器，可以充分利用轴承工作潜力，及时将轴承报修，并可避免故障发生，是安全而经济的。
掘进机配件厂在轴承体上会印有字样、标号等。字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得­深，非常清晰。而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。
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