运城煤机横梁厂家

激光焊接技术在电镀模具的应用
随着模具电镀（表面镀铬）技术的日趋成熟，为了防止制件拉毛缺陷，拉延模具表面进行电镀已经成为常态化，目前汽车覆盖件主机厂60%以上的模具在调试稳定后都需要电镀。电镀后的拉延模一旦损伤，以传统的方法修复成本较高，维修周期长。本文介绍了一种针对电镀拉延模具简单快捷、维修成本低的修复方法—激光焊接修复法（本文使用的激光焊机型号为ALM200），可以有效降低维修成本及维修时间。
传统电镀模具修复方法及优缺点
模具镀铬技术是在模具工作表面电镀上一层金属铬，铬层具有很高的硬度，其硬度一般可达到64HRC以上、且表面粗糙度小，使得电镀模有很好的耐磨性。同时镀铬层也具有较好的耐热性。然而电镀模具一旦损伤再修复及其困难。传统电镀模具损伤后的修复方法有两种。
一种是直接光顺模具或者用气焊烤起模具损伤部位再研修。此种方法的维修周期短，一般根据模具损伤面及损伤部位，在几十分钟到几个小时内即可完成。但直接光顺模具，电镀层会遭到进一步的破坏（图1），在镀层与非镀层交汇处制件成形后往往会产生质量缺陷。另外气焊的温度能够达到3200℃，模具电镀层在烘烤后必然会遭到破坏(图2）。
另一种方法是先脱镀再修复，修复完成后再电镀。其优点是可以彻底消除制件质量缺陷保正模具的成形的稳定性，但是脱镀后重新电镀的维修成本高。以普通车型翼子板为例，脱镀后重新电镀一次大约需要3～4万元，而且此方法的维修周期长，一个脱镀电镀加维修的周期至少需要3到5天时间，维修期间需要充分考虑模具的产量及生产周期。
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图1 电镀层光顺后损坏
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图2 电镀层气焊烘烤后损坏
传统方法修复时往往涉及到烧焊，普通焊接温度较高，而且辐射范围大，会较大的破坏电镀层。据铁碳合金相图可知，铸铁的熔化温度至少在1148℃，远**电镀层的损坏温度(700℃），而手工氩弧焊的电弧温度可以达到10000℃以上，手工电焊的电弧温度也在6000℃～8000℃，这样电镀层周围很大区域都会受到电弧的热影响。普通焊接的焊接层的余量不易控制，较大余量较易造成在研修过程中电镀层二次损伤(图3）。
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图3 镀层烧焊边缘损坏
激光焊接
目前主机厂常用焊接设备（手工氩弧焊与手工电弧焊）热量高，并且热辐射范围大是导致修复电镀拉延模具失败的根本原因，那么要想更加有效的修复电镀拉延模具，就需要有一种好的焊接方法，热量低并且热影响范围小。
通过对比和多次实验，发现激光焊具两个优点：⑴热量小，焊接边缘不易咬边；⑵焊接精准，烧焊层的厚度易于控制，目前激光焊设备焊层可控制在0.2～0.6mm。
图4为型号ALM200的激光焊机。图5为该焊机焊接时的照片。激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种焊接方法。焊接过程中热量从表面逐渐传递到内部，使工件熔化形成熔池，再向熔池内添加焊丝，以形成激光焊缝。
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图4 ALM200激光焊机
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图5 ALM200焊接照片
ALM200激光焊机的使用方法
⑴调节立体显微镜。1）调节目镜镜筒以配合眼睛瞳孔间的距离。2）定位眼睛观察位置。3）调整眼睛接触点。4）调整视力矫正设定。
⑵开启焊机。等待直到准备好的绿色指示灯点亮。
⑶准备工作。1）移动激光焊机接近工作位置。2）定位光标到焊接位置。
⑷焊接。1）打开激光安全闸门。2）设定所需的激光参数数值。3）将氩气的开关靠近激光焦点合适的位置上。
⑸关闭焊机。1）向左方向转动主电源开关，使之转动到关断位置。2）关闭氩气气瓶上的阀门。
ALM200激光焊机参数的选定
结合实际操作，总结经验参数选定方案如下。
⑴焊丝直径。焊丝直径的选择与所焊接的零件形状有关。一般在焊接较大面积的焊接堆填，可以用直径0.7mm或0.6mm的焊丝。一般的边线和较精细的平面，可以用直径0.4mm或0.5mm的焊丝。一般精细的边线和精细尖角，可以用直径0.2mm或0.3mm的焊丝。焊丝的直径一般不应**过0.8mm。
⑵光束直径。光束直径的选择与所选用的焊丝直径有关，一般为焊丝直径的1.2～2倍，在此范围内看所需焊补零件的部位情况而定，如平面大面积的堆填，可以用到2倍。尖角位置的补焊，可以用1.2倍再取整调节出激光束大小的值。较为常用的为1.4或1.5倍左右。如0.3mm的焊丝，用直径0.4mm，直径0.5mm，直径0.6mm的光束，而较常用的为0.5mm的光束直径。
⑶激光脉冲持续时间。一般使用的时间长度为4ms到7ms之间为宜，较常用的参数为5ms左右。
⑷激光产生频率。激光产生频率是焊接速度的参数，其与焊接操作者的熟练程度、所焊接零件焊接难易程度及复杂程度有关。焊接操作者的熟练程度越高，对焊接技术把握越好，就可以使用较高的焊接频率以提高速度，提高工作效率。反之，则需要使用较低的焊接频率，以把握好焊接的质量和可靠性。
⑸焊接脉冲波形。该参数有4种，S-，S1，S2，S3，其中S-的波形是不可变动的固定方波，S1，S2，S3是用户自定义的波形，一般情况下选用S-。
⑹焊机的焊接电压。在以上参数确定后，一般情况下，焊丝直径大，电压需调高，焊丝直径小，电压需调低。激光光束直径大，电压需调高，激光光束直径小，电压需调低。激光激励时间长，电压需稍低，激光激励时间短，电压需稍高。波形样式中波形削减越多，电压在与方波情况相比则需越高。焊接工件焊点面积大，热量散失多，电压就需调高。焊接工件越精细，尖角，锐边的情况，电压就需稍调低。
⑺氩气的调节。一般情况下，氩气的流量可以控制在每分钟5升到7升，在焊接工件部位复杂，喷气角度不方便调，需使用两支喷嘴时，可适当加大流量，一般也不**过每分钟12升。
激光焊接修复实例
以下以某车型前门外板拉延凸模为例，介绍激光焊接的具体修复。
⑴损坏情况。生产过程中模具垫异物损坏，损坏深度约0.2mm，损坏区域直径约为10mm，如图6所示。
⑵焊接方法。本次焊接使用直径为0.4mm的激光焊焊丝，烧焊一层即可达到烧焊高度要求，图7为焊接后的状态，烧焊边缘电镀层没有损坏，烧焊边缘没有咬口。
⑶研修方法。
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图6 模具损伤照片
1）在研磨量较大时根据使用工具的种类选用砂轮机或者角磨机，研修过程中要用研板和刀口尺检查研修后的型面（图8），研修剩余大约0.02mm的余量。
2）用小油石（油石颗粒密度120左右）去除烧焊处的高点(图9），并用研板和刀口尺检查，研修至剩余大约0.005mm的余量。
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图7 焊接后效果图
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图8 研板刀口检查
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图9 小油石去高点
表1 实际工作中总结的焊接参数（根据实际情况可微量调整）
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图10 大油石光顺
3）用大油石（颗粒密度250左右）研修光顺整个烧焊周围的型面，直至烧焊处与周围电镀层完全接上 (图10）。
⑷修复的效果。
1）本次维修烧焊30分钟，研修30分钟，较大的缩短维修周期，提高了工作效率。2）图11为修复后的效果，研修后焊点周围电镀层无损坏，制件表面无缺陷。
结论
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图11 修复效果
⑴通过多次利用激光焊接技术对电镀拉延模具的成功修复，证明激光焊接技术修复法是一项比较成熟的修复方法，已形成操作标准。
⑵在大量的修复工作中，针对焊接不同材料，不同型面的模具，总结出了较合适的焊接参数(表1）。

采煤机配件厂家在使用滚筒式采煤机采煤时，应遵守下列规定：采煤机上必须装有能停止工作面刮板输送机运行的闭锁装置。采煤机因故暂停时，必须打开隔离开关和离合器。采煤机停止工作或检修时，必须切断电源，并打开其磁力起动器的隔离开关。启动采煤机前，必须先巡视采煤机四周，确认对人员无危险后，方可接通电源。
采煤机必须安装内、外喷雾装置。截煤时必须喷雾降尘，内喷雾压力不得小于2MPa，外喷雾压力不得小于1.5MPa，喷雾流量应与机型相匹配。如果内喷雾装置不能正常喷雾，外喷雾压力不得小于4MPa。无水或喷雾装置损坏时必须停机。
采煤机用刮板输送机作轨道时，必须经常检查刮板输送机的溜槽联接、挡煤板导向管的联接，防止采煤机牵引链因过载而断链;采煤机为无链牵引时，齿(销、链)轨的安设必须紧固、完整，并经常检查。必须按作业规程规定和设备技术性能要求操作、推进刮板输送机。
采煤机配件厂家使用有链牵引采煤机时，在开机和改变牵引方向前，必须发出信号，只有在收到返向信号后，才能开机或改变牵引方向，防止牵引链跳动或断链伤人。必须经常检查牵引链及其两端的固定联接件，发现问题，及时处理。采煤机运行时，所有人员必须避开牵引链。

简叙锻造模具设计及其发展（下）
模架设计
模架又称模座，夹持器。模架是用于定位和紧固模块并传递设备锻造力和锻件**出运动的主要部件，它承受锻造过程中的全部载荷。
四种通用模锻设备（模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机和模锻液压机）中，除模锻锤没有模架外，其他三种模锻设备均有模架。模架型式很多，按模具定位方式分类有窝座式、十字键槽式等。
在压力机上模锻，模块是经常更换的，而模架则长期使用，模架属于装备。一般模架使用年限应在20年以上。而且模架重量较重，制造复杂，价格高。一旦制成就难以改动。
通用模架重量：MP型16MN热模锻压力机窝座式通用模架重量5～6t；25MN热模锻压力机模架重量6～8t；40MN热模锻压力机模架重量11～16t（其中十字键槽式模架重量约11t，而窝座式模架重量约16t）；而125MN热模锻压力机模架重量50～65t。因此对模架设计、制造和使用必须足够重视。模架重量由设备封闭高度和模架结构确定。
模架结构和制造精度直接影响模具结构和锻件精度，应引起高度重视。为了确保模架精度，应定期对模架进行检测和维护，并定期检修（一般应每年检测和维护）。
模架种类及其用途
模架按用途分类，有通用模架和模架，模架按模块定位方式分类，有十字键槽模架和窝座式模架。
⑴通用模架。通用模架系指各类锻件开式模锻和闭式模锻的模具均可在其上安装生产。一般有窝座式通用模架和十字键槽式通用模架。
⑵模架。一般用于大批量单品种生产，锻件精度高。常用的模架有：1)挤压成形模架；2)闭塞模锻模架（带活动模座，具有水平或垂直可分凹模结构）；3)机械化模架（具有步进梁传送装置）。
通用模架设计基本要求
⑴通用模架组。模架由上模座和下模座（又称模板或底板）、上垫板和下垫板、上模块和下模块、**出装置、导向装置及模具定位与紧固件组成。对于螺旋压力机，模架应拥有独立承击块，由于模块不设承击面，模块体积小，降低模具材料成本和制造成本。另外，还提高模具使用寿命。
⑵通用模架设计基本要求。
1)模架结构力求具有较大通用性、**性，以适应多品种生产。
2)模架应具有足够的强度、刚度和韧性，防止模架变形和断裂。为此，模架内各种承受锻造负荷的零部件，包括上模座和下模座，均应采用合金钢制造并进行热处理。上模座和下模座以及垫板建议采用5CrNiMo模具钢。
3)模架导向装置务必达到高精度，一般采用导柱导套装置，若是精密模锻，还需要匹配X导轨导向装置，其导向精度达到0.02～0.05mm。
4)模架内设置的**出装置应**出顺畅有延时，有足够**出行程和**出力，并达到可靠、耐用，便于修理和更换。
5)模架应确保模块定位准确，紧固可靠，又操作（含调整和装卸）方便。
6)模架上应设有起重孔或起重棒。
窝座式通用模架
⑴特征。
图7是热模锻压力机窝座式通用模架，在上模座和下模座内具有安装模具的窝座，模块紧靠模架窝座内的三个相互垂直的平面定位，采用斜面压板紧固。若是摩擦或电动螺旋压力机模架，还应在模架上设计独立承击块，这样模具就不需要设计承击面，不仅模块体积小，而且提高模具使用寿命。
⑵优点。
1)模块定位准确，紧固牢靠。窝座式模架是压力机使用广泛的典型结构。
2)适用于锻件批量大、精度高的生产场合。
3)模架制造精度高。模架上模座和下模座三个相互垂直的模具定位基准平面的尺寸制造公差为为±0.02mm，形位公差为0.02～0.05mm。若模具对应的三个相互垂直的定位基准平面尺寸制造公差也达到±0.02mm，形位公差为0.02～0.05mm，则模具安装后即可开始生产，模具做到安装免调整，提高劳动生产率。
4）模架导向精度高。模架一般采用“导柱导套”导向装置，若是精密模锻，则还需要增加X导轨导向机构，较大提高导向精度。
⑶缺点。
需要有较强模具制造能力和较高制模精度。通用性和互换性没有十字键式通用模架好。
十字键式通用模架
图8是热模锻压力机十字键式通用模架，模具十字键定位，用T字形螺栓和L形压板紧固。
⑴特征。
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图7 热模锻压力机导柱导套窝座式通用模架
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图8 十字键槽式通用模架
上模座和下模座均为平面，模座上放置垫板，垫板上放置模具。在模具、垫板、模座之间原先均采用互成直角、呈十字的键进行前后、左右定位和调整（图8）。即模块用十字键定位，T字形螺栓和L形压板紧固。垫板上面和下面均加工有互成直角、呈十字的键槽，并采用键定位，这样就削弱了垫板强度。为了提高垫板强度宜采用将垫板放置在上模座和下模座窝座内，并采用螺栓紧固。
⑵优点。
1)通用性和**性较好，适应多品种、不同尺寸锻件，故适合中、小批量以及需要经常进行反复生产场合。
2)模架制造比较简单，不需要大型龙门铣床。
3)模架重量较轻，因为上、下模座均为平面，没有框，故比窝座式模架重量约轻20%～25%。
(3)缺点。
1)模具十字键定位，刚性差，键槽磨损较快，影响锻件精度，增加生产过程模具调整工作量（调整锻件错差）。
2)垫板强度弱，因为垫板上面加工有十字键槽，削弱了垫板强度，易发生开裂。模具也易开裂。
锻件发展方向是锻件精度不断提高，不仅锻件公差不断减小，而且加工余量也不断减小，锻件属精化毛坯（省略粗加工）。为了提高锻件精度和缩短换模时间，提高模锻设备生产能力，提高生产率。宜采用窝座式通用模架，并开始采用自动液压锁紧窝座式通用模架，故十字键式通用模架正在逐步淘汰。
自动液压锁紧窝座式通用模架
为了快速定位和紧固模具，并达到免调整安装模具，近年来产生自动液压锁紧窝座式通用模架，模块靠窝座内三个相互垂直的平面定位，采用自动液压斜面压板紧固模具，可以快速换模，一般仅需要20～30分钟。
这种模架由机构将模块推入模架窝座内，并紧靠模架窝座内三个相互垂直的定位平面，然后采用自动液压锁紧的斜楔块将模块压紧。做到模块快速安装，并免调整安装模具。但是模具模膛和定位面制造精度要求高，模架窝座定位平面尺寸公差为±0.02mm，垂直度、平行度和平面度等形位公差为0.02～0.05mm。这种自动液压锁紧窝座式通用模架将是模锻企业今后发展方向。
伴随着加工设备的快速发展，模具及模架制造精度的提高，锻造模具已经向着安装免调整方向发展，实现减少更换模具的调整时间，从而提高生产率。另外，由于模架和模具导向精度高，取消模具导向锁扣，减少模块体积和模具材料成本，并应避免安装繁琐，调整困难。
模架设计应做到导向精度高、**出装置动作顺畅有延时，具有足够的**出行程和**出力，还要做到模具定位精确、紧固牢靠，并能快速装卸模具等。据调研，已经有锻造企业开始采用自动锁紧窝座式通用模架，做到模具安装免调整。

楔横轧制导板粘料影响因素分析探究
在楔横轧机上下两个轧辊中间左右位置各设一块导板，用以控制轧件，防止轧件歪斜，保证轧制过程的稳定，并可有效地控制产品的尺寸精度，有利于精密楔横轧工艺的实现，见图1。但在楔横轧制过程中，由于冷导板和热轧件接触产生摩擦力，经常会使轧件的表面材料被刮下粘到导板工作面上，这部分材料有的会掉落，重新粘到工件上，在抛丸时自工件脱落，形成表面坑，见图2，而粘到导板上的材料不掉落时，会在工件表面形成划痕，见图3，这两种情况，轻者影响表面外观，重者造成产品报废。长期以来，导板粘料造成的产品表面坑或表面划痕的废品占全部废品的50%左右，该缺陷一直困扰着我们，为解决此问题，我们进行了大量试验，终使该缺陷得到有效控制。
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图1 楔横轧工作原理图
1-轧辊 2-轧件 3-导板
影响导板粘料的因素
导板工作面粗糙度
导板工作表面越粗糙，与轧件的有效接触面积越小，二者相对运动时，对轧件的压强越大，在接触点的凸峰微切削作用下将轧件表面材料刮下，形成导板粘料，见图4。
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图2 导板粘料坑
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图3 导板粘料划痕
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图4 导板工作面粘料图
导板工作面硬度
导板工作面越软，在轧制时，越容易磨损，使导板表面变粗糙，产生粘料现象。
导板工作面材料
由于导板工作表面直接与热轧件接触，并且承受着很大压力下的切向和轴向的滑动摩擦。因此，如果导板材料高温耐磨性较差时，就容易磨损，磨损后会造成工作面不光滑，轧制时，高温轧件材料会粘到导板上。同时，导板工作面的显微组织晶粒大小对耐磨性和粘料也有影响。
工件温度
工件温度越高，塑性越好，强度越低，越容易被导板刮料。同时，温度高，还容易在工件表面产生氧化皮，氧化皮组织比正常组织疏松，容易脱落，粘到导板上。
导板安装位置
导板上下、左右位置对轧制工艺的稳定，产品质量影响很大。
⑴导板上下位置。
导板上下位置与轧辊的转动方向有关，如图5(a)所示，当轧辊逆时针旋转时，轧件顺时针旋转，轧件容易被左导板工作面的下部和右导板工作面的上部刮伤。所以在轧辊的径向调整好后，应将左导板调整至尽量贴向下轧辊，将右导板调整至贴向上轧辊，如图5(b)导板实线部分。如图6(a)所示，当轧辊顺时针旋转时，轧件逆时针旋转，情况正好相反，左导板应贴向上轧辊，右导板应贴向下轧辊，如图6(b)。
⑵导板左右位置。
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图5 轧辊逆时针旋转时导板上下位置确定图
1-上轧辊 2-下轧辊 3-左导板；4-右导板 5-轧件
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图6 轧辊顺时针旋转时导板上下位置确定图
1-上轧辊 2-下轧辊 3-左导板 4-右导板 5-轧件
1)导板间的距离。两个导板工作面之间的距离Q应为轧件热态直径kd加上一定的间隙δ，见图7，若该间隙δ过大，则容易使轧件左右摆动，产品尺寸精度差，甚至导致中心疏松，若该间隙过小，则不容易落料，甚至被卡住，或者刮料。因此，该间隙既不能过大，也不能过小。
2)工作导板位置。导板的理想状态是轧制中心线（两导板工作面间的中心线）与轧辊中心连线重合，如图8(a)，左右导板均不受力，但实际上轧件不是贴近左导板就是贴近右导板，或者来回交替贴左右导板，甚至出现轧件一端贴近一个导板，并不断地变化，贴近的导板就是工作导板，为确保轧制稳定，应尽可能使轧件始终贴近一个导板（即工作导板），这就要求轧制中心线（两导板工作面间的中心线）偏离轧辊中心连线一定距离△，见图8(b)。△越大，贴向右导板的力越大，但过大会加重导板磨损，形成粘料，因此应根据经验及公式合理选择△。
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图7 导板左右位置确定图
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图8 工作导板位置确定图
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图9 导板工作面宽度
导板工作面宽度
如图9所示，导板工作面的宽度（即导板厚度）应确保不与轧辊产生干涉。过宽，轧制时会碰到轧辊；过窄，容易刮料，因此，导板工作面宽度一般按热态轧件小直径kd加一定间隙的经验公式确定。
试验过程
为解决导板粘料问题，在确保导板尺寸精度、导板安装位置准确以及轧件温度合理的前提下，我们做了如下试验。
⑴在导板工作面上镶嵌白钢条。白钢条是高速钢，硬度高、耐磨，正常情况下，可以减少导板粘料，但该材料非常脆，抗冲击能力差，一旦轧件卡住导板就会产生崩裂，安全风险也非常大。
⑵H13组合导板。H13是热作模具钢，具有抗热裂能力，在高温时具有较好的强度和硬度，耐磨性好。为降低导板制作成本，又能提高导板工作表面硬度和耐磨性，我们用45#钢和H13材料做组合导板，H13做导板的工作面，热处理后磨床磨削使用，热处理硬度要求50～55HRC，实际硬度50HRC，该导板并未像想象的那样耐磨，轧制不足一个班，就磨损出深坑，出现了粘料现象，轧制800多件，出现了50多件粘料坑工件。
⑶45#钢导板工作面喷涂热处理。喷涂工艺是近几年兴起的一种硬化零件表面的加工工艺，该工艺制作的导板工作面硬度高，表面粗糙度值小，耐磨，寿命长，使用效果不错，但因为喷涂热处理需要委外加工，加工时间长，成本高，一旦损坏，仍需委外处理，因此，这种导板也不太理想。
⑷滚轮导板。滚轮导板是在导板工作面上安装数个一定长度能滚动的圆柱轮，使轧件和导板之间的滑滚动摩擦变为纯滚动摩擦，降低摩擦力，减少导板工作面的磨损，从而可以减少粘料现象，但由于这种方式是在并不很厚的导板工作面上挖洞，做转轴，安装转轮，转轴很细，承载能力差，一旦卡钢，就会将滚轮轴卡断，应用效果并不十分好。
⑸D322焊条堆焊导板工作面后用手工磨削，见图10。随着工业技术的日益发展，堆焊的应用越来越广泛。已从单纯修复磨损零件工艺，发展成制造具有很高的耐磨、耐热、耐蚀等特殊性能要求的双金属零件的重要手段，堆焊后的导板工作面硬度高达52～62HRC，但该导板使用一两个班后就开始粘料，一直靠人工捅导板（也就是每轧一件，由人工将粘到导板上的材料用铁棒捅下来）的办法缓解导板粘料缺陷。这种靠人工捅导板的方法是不可靠的，一是捅导板的人员不是专职人员，既负责上料、又负责捅导板，在上料期间，导板没人捅，就会粘料；二是粘到导板上的材料有时很结实，很难全部捅下来，剩余部分，仍然会造成工件表面缺陷，因此这种方法是不可靠的。
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图10 手工磨削的导板工作面
⑹D322焊条堆焊导板工作面后磨床磨削，见图11。这种方法与试验5类似，硬度相同，只是对堆焊后的导板工作面用磨床磨削，提高了表面光洁度，表面平滑如镜面，使用30多个班才开始轻微磨损，出现轻微粘料现象，工件表面坑很浅，并未造成产品报废，是一种较为理想的加工方法，不仅延长了导板使用寿命，减少导板粘料，降低废品率，还节约了捅导板的人工成本。
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图11 机器磨削的导板工作面
试验分析
⑴试验1的白钢条硬而脆，只解决了耐磨问题，却未解决抗冲击能力。试验3的喷涂工艺，硬度高，耐磨，也具有抗冲击能力，但制作和维修成本均很高。
⑵试验4由滑滚动摩擦变纯滚动摩擦，摩擦力减小，磨损程度降低，粘料现象减轻，但存在抗冲击能力差，易断轴的缺点，而且制作成本也较高。
⑶试验2和试验6对比：加工工艺都是磨削，但材料不同，其硬度存在较大差异：H13热处理硬度仅达到要求的底限，规范要求硬度50～55HRC，实际硬度48HRC，硬度偏低；堆焊可提高耐磨性与耐蚀性，D322焊条含有Cr、Mo、W、V元素，这些元素使堆焊层具有较好的高温强度，并能在480～650℃时发生二次硬化效应，Cr使材料有很好的抗氧化性能，堆焊冷却速度很快，形成较多的马氏体，马氏体不仅硬度高(堆焊硬度高达52～62HRC)，而且具有很高的屈服强度，使堆焊层经受中度的冲击；导板的磨损实际上是粘连磨损，即两个相对滑动的表面在载荷作用下使个别接触点发生焊合，焊合点在滑动时被撕裂，进而发生分离的过程，这种磨损受表面温度、硬度及光洁程度的影响，磨床磨削后的表面光滑，不易粘合。试验2和试验6相比，表面均为磨床磨削，除材料不同，存在晶粒大小差异外，其粗糙度相差无几，但二者耐磨程度相差很多，由此可见，导板粘料不仅与表面粗糙度有关，还与材料、表面加工工艺、表面硬度有关，从这两个试验可以推断，堆焊工艺比直接用模具钢热处理加工的导板表面耐磨。
⑷试验5和试验6对比：二者均为D322焊条堆焊的工作面，表面硬度均在52～62HRC之间，只是磨削方式不同，一个是手工磨削，一个是机器磨削，手工磨削的表面有磨痕，见图10，粗糙度大，易粘料，机器磨削的表面光滑平整无加工痕迹，见图11，耐磨性提高约30倍，粘料现象得到有效控制，由坑造成的废品率减少85%左右。因此，表面粗糙度是磨损和粘料关键因素。
总结
总之，影响导板磨损和粘料的因素，除导板尺寸、安装位置及工件温度外，重要的是导板工作面的材料、加工工艺、组织状况、硬度及粗糙度。归根结底取决于导板工作面的硬度及粗糙度，因此，导板工作面的材料除具有较高的硬度，较小的粗糙度值，还应保证有一定的抗冲击能力。本文试验和生产实践证明，用D322焊条堆焊后磨床磨削是导板工作面加工的工艺，其硬度控制在55～62HRC，粗糙度Ra不大于1.6μm。